总结2014世界钢铁工业十大技术

《世界金属导报》从钢铁生产主流程工序重大技术突破中，经过编辑筛选和行业专家评选，确定了世界钢铁工业十大技术，便于钢铁从业者全面了解和掌握全球钢铁行业技术研发动向。

1.HIsarna技术最新研发进展

据温州不锈钢现货网了解，HIsarna是一种熔融还原炼铁工艺，是欧洲超低二氧化碳炼钢项目（ULCOS）中选出的突破性炼铁技术之一，是欧洲钢铁工业联盟与力拓联合开发的Isarna熔融旋涡熔炼炉和HIsmelt熔融炉相结合，并伴随喷吹纯氧的技术。由于不需要高炉炼铁长流程所需的焦化和烧结过程，所以该工艺有望减少二氧化碳排放20%。如果配合CCS，二氧化碳排放量将降低80%。

2.鞍钢矿业首创露天井下协同开采技术

针对复杂条件下，贫铁矿高效规模开发利用的瓶颈问题，鞍钢矿业及相关合作单位经过数十年的摸索，研究开发出“大型铁矿山露天井下协同开采及风险防控关键技术”，走出一条贫铁矿高效利用的新路。三年来，直接创效近百亿元。该技术开创了世界同一矿体中露天井下协同开采的先例，破解了急倾斜矿体多采场同步规模开采、深凹露天矿高陡边坡风险防控、采空区塌陷涌水重大安全隐患等世界共性难题。该技术的应用提高了资源的开采效率，促进了采掘业的产业转型与技术升级。

3.活性炭/焦烟气治理技术实现国产化

目前，在众多的烟气净化技术中，能够综合治理多种污染物的烟气净化技术只有活性炭/焦法的效果最为突出。该技术是一种先进的烟气净化技术，具有节水、脱硫、脱硝、脱二恶英、脱重金属、除尘及除去其他微量有害烟气成分（如HCl、HF、SO3等）的功能，同时可回收硫资源。

4.“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺技术创新

“留渣+双渣”炼钢工艺的基本原理是利用转炉冶炼前期温度低这一有利于脱磷反应热力学条件，将上炉终渣（由于温度高已基本不具备脱磷能力），用于下炉吹炼初期（由于温度低，炉渣重新具备脱磷能力）进行脱磷，并在温度上升至对脱磷不利之前，将炉渣部分倒出，然后加入少量渣料造渣进行第2阶段吹炼（可进一步脱磷）。由于上炉炉渣可以被下炉再利用，因而能够大幅度减少炼钢石灰、轻烧白云石等原材料消耗和炼钢渣量。根据该工艺能够显著减少炼钢渣量的特点，首钢将其简称为“SGRS”工艺（Slag Generation Reduced Steelmaking）。该项目研发出具备自主知识产权成套工艺技术，实现了具有重要意义的工艺集成创新。

5.可检测连铸坯凝固末端液芯长度的创新方法

达涅利开发了一种创新系统——Q-Pulse，该系统能够在连铸机浇铸过程中检测到铸坯液芯存在。其设计思想就是在扇形段入口或出口侧，通过扇形段内弧侧发出一种预先确定好频率和振幅的可控振动，在铸坯上作用一个周期性脉冲。扇形段脉冲振动频率将与结晶器液位的所有波动频率反复进行对照比较。它所产生的任何脉冲信号都能被结晶器液位控制系统通过快速傅里叶变换分析检测到。这种新模型已经在几台板坯连铸机上获得应用，其中既有传统式厚板坯连铸机，也有薄板坯连铸机。从最小厚度为55mm的薄板坯，一直到350mm厚板坯，也包括中等厚度、最大宽度为3250mm的宽板坯。

6.宝钢研制出国内首台CAP1400核电蒸发器管子支承板

继核电蒸汽发生器用690合金U型管、690水室隔板先后研制成功之后，宝钢特钢攻克了核电蒸汽发生器制造的另一个堡垒，成功研制出CAP1400核电蒸汽发生器管子支承板，成为国内第一家核电蒸汽发生器管子支承板制造企业，全球首家具有CAP1400核电蒸汽发生器管子支承板供货能力的企业。至此，宝钢也成为目前世界上唯一一家具备核电蒸汽发生器所有关键部件材料批量供货能力的企业。

7.世界最厚的450mm板坯连铸机在我国投产

由中冶京诚工程技术有限公司研发的具有独立自主知识产权且技术成熟可靠的世界上最厚的450mm板坯连铸机于2014年10月15日在江阴兴澄特种钢铁有限公司一次热试成功，并投入生产运行。这标志着国际首套450mm厚板坯连铸机一次性热负荷试车成功。该铸机生产的铸坯断面厚度达到450mm，设计最大铸坯宽度为2600mm，可用于生产船用钢板，特别是大型远洋船板、舰船用钢等高品质钢，具备生产HSS、锅炉钢、耐候钢、模具钢、卫生级管件等高规格厚板坯的能力。该套铸机设计过程突破了超厚板坯连铸设计理论的不足，解决了厚板坯连铸设计过程中铸机拉坯力大、铸坯温度控制、变形控制等问题，攻克了生产大断面连铸坯时中心偏析、疏松级别高和表面易出现裂纹等难题，产品质量优良。

8.国内首条辊压机终粉磨钢渣粉生产线成功达产

由鞍钢矿渣公司与德国蒂森克虏伯工业工程有限公司合作开发的国内乃至国际上首条辊压机终粉磨钢渣粉生产线于2014年9月建成投产。该生产线具有以下特点：

1）采用三级磁选和高效辊压机相结合技术，成功解决了钢渣中含铁高、易富集、难选、难磨的问题，加工后的钢渣粉中金属铁含量小于0.02%。

2）采用了辊压机终粉磨和动、静态选粉机相结合的技术，成功解决了钢渣大规模生产中粉磨细度和加工能力的问题，生产过程中台时产量可达80t/h，可根据需要生产400-550m2/kg不同比表面积的钢渣粉及钢铁渣粉产品。

3）采用国际领先的半成品旋风筒分离与动态选粉机终产品直接收集技术，成功解决了产成品及产品收集过程中糊袋、收集率低及污染的问题。

4）采用干料加工技术（含水率控制在2%以内），成功解决了确保钢渣粉活性的技术问题，为钢渣粉大规模应用于水泥和混凝土领域提供了技术保证。

5）采用高料量循环加工技术，并成功解决了生产加工过程中半成品成饼打散问题，确保了成品质量均匀性、稳定性。

9.JFE公司开发出80mm厚460MPa级高止裂钢

2014年10月，日本JFE钢铁公司宣布开发出大型集装箱船甲板上部结构用80mm厚、屈服强度460MPa级高止裂钢厚板，这是目前为止世界上同类产品中最厚的。JFE钢铁公司在开发过程中，在确保结晶晶粒细化的同时，运用对加热温度和轧制温度精确控制的TMCP技术，开发出了能提高阻止钢板裂纹发展方向结晶比例的特有结晶方位控制技术。通过采用此项技术，即使是极厚、高强度的钢材，也可确保高的止裂特性。

10.新型环保低温硅烷化复合膜阻锈技术获得成功应用

2014年5月，合肥东方节能科技股份有限公司开发的硅烷化复合膜阻锈技术成功应用于石横特钢螺纹钢生产线。早期阻锈设备安装在冷却装置最后段，钢材表面温度处于400℃以上，钢材阻锈后通过辊道上冷床，到冷床的回火温度在600℃以上，称之为高温阻锈。阻锈过程中出现了两个关键问题：一是钢材经过辊道时产生摩擦导致阻锈颗粒脱落；二是钢材表面温度持续升高，导致阻锈剂挥发。针对高温阻锈技术问题，开发了低温阻锈剂，根据不同的生产情况，将阻锈设备安装在轧线定尺剪的前面或后面，在此处小规格钢材（L10-L16）表面温度降到150-220℃，大规格钢材（L18以上）表面温度降到200-300℃，在此温度下通过喷药箱喷上阻锈剂。阻锈剂在钢材表面产生化学反应及钝化反应，从而形成一层致密的保护膜，阻止或延迟钢材表面铁离子与空气中的氧气或水分接触而被氧化，同时钢材的温度在持续下降，保证了阻锈剂不挥发，从而达到阻锈效果。