宝钢德盛热轧厂热轧工序能耗创新低

    2026年开年以来，宝钢德盛热轧厂以昂扬斗志打响生产经营“开门红”第一枪，通过全员协同、精准施策，在工序能耗、成本控制等方面取得突破性进展，为全年生产运营注入了强劲动力。

    热轧厂始终将提升能源效率作为核心攻关点。今年以来，通过持续优化轧制工艺参数、强化设备精细化管理，2月工序能耗首次实现“破5进4”，创下产线投产以来新低，较去年同期实现显著下降。这一进展是全厂深入践行绿色制造理念的成果，为推进低碳发展树立了新标杆。

    为实现整体效能提升，热轧厂主动联合上下游工序及生产制造、技术、能源等职能部门，打破壁垒、深化协同。通过动态优化轧制计划，有效降低非计划停机时间，保障了生产节奏的高效衔接。在板坯库存管控方面，实现入炉温度创历史新高，进一步降低燃耗。同时，通过优化燃气配比，高价天然气使用量大幅下降，直接带动能源成本明显减少。

    在辅助系统方面，热轧厂持续深化挖潜。通过缩短水处理泵的拆检修复周期，彻底消除水泵“带病运行”现象，显著提升了设备运行效率。此外，通过优化除鳞道次与速度，并依据不同钢种特性精细调整水处理系统的自动液位控制策略，在确保工艺流量与压力稳定的前提下，实现系统最大程度的降频降负运行，真正体现了“向技术要效益、向管理要效率”。（出自：中国钢铁工业协会不锈钢分会）